එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ප්‍රතිලාභ සහ සීමාවන්

ඩයි කාස්ට් මෝල්ඩින් වලට වඩා ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින්ගේ වාසි කලින් ක්‍රියාවලිය 1930 ගණන්වල ප්‍රථම වරට හඳුන්වා දුන් දා සිට විවාදයට ලක්ව ඇත.ප්‍රතිලාභ ඇත, නමුත් ක්‍රමයට සීමාවන් ද ඇත, එය මූලික වශයෙන් අවශ්‍යතා මත පදනම් වේ.මුල් උපකරණ නිෂ්පාදකයින් (OEM) සහ තම භාණ්ඩ නිෂ්පාදනය කිරීමට අච්චු කරන ලද කොටස් මත යැපෙන අනෙකුත් පාරිභෝගිකයින්, ඔවුන්ගේ අවශ්‍යතා සඳහා වඩාත් ගැලපෙන වාත්තු කොටස් තීරණය කිරීමේදී ගුණාත්මකභාවය, කල්පැවැත්ම සහ දැරිය හැකි මිල වැනි සාධක සොයමින් සිටිති.

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු කුමක්ද?

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු උණු කළ ප්ලාස්ටික් අච්චුවකට බලහත්කාරයෙන් දමා එය දැඩි වීමට ඉඩ දීමෙන් නිමි කොටස් හෝ නිෂ්පාදන සෑදීමේ ක්‍රමයකි.මෙම ක්‍රියාවලියෙන් සාදන ලද විවිධ නිෂ්පාදන මෙන් මෙම කොටස්වල භාවිතය පුළුල් ලෙස වෙනස් වේ.එහි භාවිතය මත පදනම්ව, එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් අවුන්ස කිහිපයක සිට රාත්තල් සිය ගණනක් හෝ දහස් ගණනක් දක්වා බර විය හැක.වෙනත් වචන වලින් කිවහොත්, පරිගණක කොටස්, සෝඩා බෝතල් සහ සෙල්ලම් බඩු, ට්රක් රථ, ට්රැක්ටර් සහ වාහන අමතර කොටස්.

DIE casting යනු කුමක්ද?

ඩයි වාත්තු කිරීම යනු නිවැරදිව මානය කරන ලද, තියුණු ලෙස නිර්වචනය කරන ලද, සිනිඳු හෝ වයනය සහිත මතුපිට ලෝහ කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා වන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියකි.එය සිදු කරනු ලබන්නේ අධි පීඩනය යටතේ උණු කළ ලෝහ නැවත භාවිතා කළ හැකි ලෝහ ඩයිස් වලට බල කිරීමෙනි.මෙම ක්රියාවලිය බොහෝ විට අමු ද්රව්ය සහ නිමි භාණ්ඩය අතර කෙටිම දුර ලෙස විස්තර කෙරේ.නිමි කොටස විස්තර කිරීම සඳහා "ඩයි වාත්තු කිරීම" යන යෙදුම ද භාවිතා වේ.

 

ප්ලාස්ටික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් VS.DIE casting

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේ ක්‍රමය මුලින් ආදර්ශයට ගනු ලැබුවේ ඩයි වාත්තු කිරීම මත වන අතර, නිෂ්පාදනය කරන ලද නිෂ්පාදන සඳහා කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා උණු කළ ලෝහ අච්චුවකට බල කරන සමාන ක්‍රියා පටිපාටියකි.කෙසේ වෙතත්, කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා ප්ලාස්ටික් දුම්මල භාවිතා කරනවාට වඩා, ඩයි වාත්තු කිරීම බොහෝ දුරට සින්ක්, ඇලුමිනියම්, මැග්නීසියම් සහ පිත්තල වැනි ෆෙරස් නොවන ලෝහ භාවිතා කරයි.ඕනෑම ලෝහයකින් ඕනෑම කොටසක් වාත්තු කළ හැකි වුවද, ඇලුමිනියම් වඩාත් ජනප්‍රිය එකක් ලෙස පරිණාමය වී ඇත.එය අඩු ද්‍රවාංකයක් ඇති අතර එමඟින් කොටස් අච්චු වලට පහසුවෙන් ගැලපේ.30,000 psi හෝ ඊට වැඩි විය හැකි අධි පීඩන එන්නත් වලට ඔරොත්තු දීම සඳහා ස්ථිර මැරීමේ ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන අච්චු වලට වඩා ඩයිස් ශක්තිමත් වේ.අධි පීඩන ක්රියාවලිය තෙහෙට්ටුව ශක්තියෙන් කල් පවතින, සියුම් ශ්රේණියේ ව්යුහයක් නිෂ්පාදනය කරයි.මේ නිසා, ඩයි වාත්තු භාවිතය එන්ජින් සහ එන්ජින් කොටස්වල සිට භාජන සහ පෑන් දක්වා පරාසයක පවතී.

 

ඩයි වාත්තු කිරීමේ ප්‍රතිලාභ

ඔබේ සමාගමේ අවශ්‍යතා වන්නේ සන්ධි පෙට්ටි, පිස්ටන්, සිලින්ඩර හිස්, සහ එන්ජින් බ්ලොක්, හෝ ප්‍රොපලර්, ගියර්, බුෂිං, පොම්ප සහ කපාට වැනි ශක්තිමත්, කල් පවතින, මහා පරිමාණයෙන් නිපදවන ලද ලෝහ කොටස් සඳහා නම් ඩයි වාත්තු කිරීම ඉතා සුදුසුය.
ශක්තිමත්
කල් පවතින
මහා පරිමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසුය

 

ඩයි වාත්තු කිරීමේ සීමාවන්

එහෙත්, විවාදාත්මකව, ඩයි වාත්තු කිරීමේ ප්‍රතිලාභ ඇතත්, සලකා බැලිය යුතු ක්‍රමයේ සීමාවන් ගණනාවක් තිබේ.
සීමිත කොටස් ප්‍රමාණයන් (උපරිම අඟල් 24ක් සහ රාත්තල් 75ක් පමණ)
ඉහළ ආරම්භක මෙවලම් පිරිවැය
ලෝහ මිල සැලකිය යුතු ලෙස උච්චාවචනය විය හැක
ඉවතලන ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදන පිරිවැයට එකතු කරයි

 

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ප්රතිලාභ

සාම්ප්‍රදායික ඩයි වාත්තු නිෂ්පාදන ක්‍රමවලට වඩා ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින්ගේ ප්‍රතිලාභ වසර ගණනාවක් පුරා ජනප්‍රිය වී ඇත.එනම්, අද ප්ලාස්ටික් වලින් සාදන ලද අඩු වියදම්, දැරිය හැකි නිෂ්පාදනවල අති විශාල ප්‍රමාණය සහ විවිධත්වය ප්‍රායෝගිකව අසීමිතයි.අවම නිම කිරීමේ අවශ්යතා ද ඇත.
සැහැල්ලු බර
බලපෑමට ඔරොත්තු දෙන
විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන
තාප ප්රතිරෝධක
අඩු පිරිවැය
අවම නිම කිරීමේ අවශ්යතා

 

ප්‍රමාණවත් ලෙස පැවසීම ප්‍රමාණවත්ය, කුමන අච්චු ක්‍රමය භාවිතා කළ යුතුද යන්න තෝරා ගැනීම අවසානයේ ගුණාත්මකභාවය, අවශ්‍යතාවය සහ ලාභදායීතාවයේ ඡේදනය මගින් තීරණය වේ.එක් එක් ක්රමයේ ප්රතිලාභ සහ සීමාවන් තිබේ.භාවිතා කළ යුතු ක්‍රමය - RIM අච්චුව, සම්ප්‍රදායික එන්නත් අච්චු ගැසීම හෝ කොටස් නිෂ්පාදනය සඳහා ඩයි වාත්තු කිරීම - ඔබේ OEM හි අවශ්‍යතා අනුව තීරණය කරනු ලැබේ.

ඔස්බෝන් ඉන්ඩස්ට්‍රීස්, ඉන්කෝපරේටඩ්, සම්ප්‍රදායික ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියට වඩා ප්‍රතික්‍රියා ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් (RIM) ක්‍රියාවලිය භාවිතා කරන්නේ එහි ඊටත් වඩා අඩු පිරිවැය, කල්පැවැත්ම සහ නිෂ්පාදන නම්‍යශීලී බව නිසා OEMs වෙත ලබා දෙන ක්‍රමයයි.සාම්ප්‍රදායික එන්නත් අච්චු ගැසීමේදී භාවිතා කරන තාප ප්ලාස්ටික් වලට ප්‍රතිවිරුද්ධව උෂ්ණත්ව ප්ලාස්ටික් භාවිතයේදී RIM-මෝල්ඩින් ගැලපේ.Thermoset ප්ලාස්ටික් සැහැල්ලු බර, සුවිශේෂී ලෙස ශක්තිමත් සහ විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන අතර, විශේෂයෙන් අධික උෂ්ණත්වය, අධික තාපය හෝ අධික විඛාදන යෙදුම් සඳහා භාවිතා කරන කොටස් සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ.අතරමැදි සහ අඩු පරිමාවක් ධාවනය වුවද RIM කොටස් නිෂ්පාදනයේ පිරිවැය අඩුය.ප්‍රතික්‍රියා එන්නත් අච්චුවෙහි ඇති ප්‍රධාන වාසියක් නම් එය වාහන උපකරණ පැනල්, ක්ලෝරීන් සෛල කුළුණු මුදුන් හෝ ට්‍රක් සහ ට්‍රේලර් ෆෙන්ඩර් වැනි විශාල කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉඩ සලසා දීමයි.